常見的機械加工方法是強制進給方式和壓力進給方式。

1、強制進給方式：在普通機磨床上進行加工，根據機床的動態精度決定吃刀深度及工件的精度。

2、壓力進給方式：磨具在工件表面突起部分進行選擇性加工，從而提高大連精密機械加工精度。

引人注目的是激光機械加工技術。在切割硼-環氧、石墨-環氧、聚芳酰胺等難以加工的復合材料方面發揮巨大的威力，也可用于切割鈦、鈦合金、鉻合金、高強度鋼等宇航材料，還用于切割石英玻璃以及陶瓷，其切割效率比金剛石砂輪高得多，是一種較為理想的加工方法。

拉削是機械加工作業的一種類型，是使用拉床（拉刀）加工各種內外成形表面的切削工藝。

一.簡介

拉削刀具是非常復雜的組件，由一個單件制造而成。材料主要是高速鋼，硬質 合金作為刀具材料僅用于灰鑄鐵的機械加工。

與許多其他切削作業不同，主要考慮的問題是刀具的磨損或刀具使用壽命。

在拉削情況下，數個齒同時嚙合，而且切屑寬度經常很大。移除切屑可能是非常成問題的，因而通常也需要低黏度油。

從切削液的供送來看，內拉削比外拉削更成問題，臥式拉削比立式拉削更困難。

二.分類

用拉刀作為刀具的切削加工。當拉刀相對工件作直線移動時，工件的加工余量由拉刀上逐齒遞增尺寸的刀齒依次切除（圖1）。通常，一次工作行程即能加工成形，是一種高效率的精加工方法。但因拉刀結構復雜，制造成本高，且有一定的專用性，因此拉削主要用于成批大量生產。按加工表面特征不同，拉削分為內拉削和外拉削。

①內拉削：用來加工各種截面形狀的通孔和孔內通槽，如圓孔、方孔、多邊形孔、花鍵孔、鍵槽孔、內齒輪等。拉削前要有已加工孔，讓拉刀能從中插入。拉削的孔徑范圍為8～125毫米，孔深不超過孔徑的5倍。特殊情況下，孔徑范圍可小到3毫米，大到400毫米，孔深可達10米。

②外拉削:用來加工非封閉形表面，如平面、成形面、溝槽、榫槽、葉片榫頭和外齒輪等,特別適合于在大量生產中加工比較大的平面和復合型面，如汽車和拖拉機的氣缸體、軸承座和連桿等。拉削型面的尺寸精度可達IT8～5，表面粗糙度為 Ra2.5～0.04微米，拉削齒輪精度可達6～8級（JB179-83）。

拉削時，從工件上切除加工余量的順序和方式有成形式、漸成式、輪切式和綜合輪切式等。①成形式。加工精度高，表面粗糙度較小，但效率較低；拉刀長度較長，主要用于加工中小尺寸的圓孔和精度要求高的成形面。②漸成式適用于粗拉削復雜的加工表面，如方孔、多邊形孔和花鍵孔等,這種方式采用的拉刀制造較易,但加工表面質量較差。③輪切式切削效率高，可減小拉刀長度，但加工表面質量差，主要用于加工尺寸較大、加工余量較多、精度要求較低的圓孔。④綜合輪切式是用輪切法進行粗拉削,用成形法進行精拉削,兼有兩者的優點，廣泛用于圓孔拉削。

鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝，其應用范圍一般從半粗加工到精加工，所用刀具通常為單刃鏜刀（稱為鏜桿）。